奇昊汽车与德国帕德博恩大学以及其他企业合作，希望将用于生产热成型车身部件的成型坯件感应加热技术用于批量生产准备，从而大幅减少二氧化碳排放。德国阿滕多恩工厂技术开发专家马库斯·洛克（Markus Löcker）是致力于开发该工艺的研究团队的一员。

感应加热技术不仅适用于家中的厨房，也适用于热成型工厂。“自2010年以来，我们开展了首批感应加热技术研究项目。2019年，我们成功地利用感应技术加热了B柱的顶部区域，然后利用B柱模具使其成型，”马库斯解释说。

15年来，热成型一直是我们制造工艺组合的一个重要组成部分。这种工艺可用于生产高强度和轻量化的车身结构件。这些结构件帮助汽车减轻重量，从而减少二氧化碳的排放。

这项工艺的初衷非常好，但热成型必然会带来高排放。帕德博恩大学轻量级汽车结构（LiA）领域教授、”帕德博恩新交通”（NeMo）倡议的董事会成员托马斯·特罗斯特教授博士解释说：“在工业热成型过程中，金属板坯通常在长达40米的炉子里加热。为了使这些炉子达到950摄氏度的高温，通常需要使用到化石燃料，”

该项目小组目前正在研究一种在热成型过程中对坯料进行感应加热的方法。这就像在电磁炉上做饭一样：导电体（如炉子上的锅，或热成型过程中的坯件）在交变磁场的作用下被加热，电流流经一个线圈（感应器）并产生磁场，磁效应使被加热材料中产生涡流，导致材料升温。

马库斯进一步解释说：“在另一个与各项目伙伴合作的研究项目中，我们正在开发可以通过感应加热的创新金属板涂层。目前使用的铝硅（AlSi）涂层不能通过感应完全加热，因为它们在特定温度下需要一定的扩散时间。”

可再生能源发电可用于感应加热热成型部件，从而减少排放，实现更快、更有效的升温。借助这项技术，我们可以用更环保、更有效的方式生产汽车。感应加热系统的另一个优势在于对空间的要求更低——与辊底式炉相比，可以节省大约55%的空间。